席大大总书记指出：“要狠抓绿色低碳技术攻关，加快先进适用技术研发和推广应用。”近年来，我国大力推动制造业绿色化转型。目前，我国已培育建设3657家绿色工厂、270家绿色工业园区、408家绿色供应链企业，推广近3万个绿色产品。截至去年底，累计推进化工、机械、电子、家电、食品、纺织、大型成套设备等重点行业绿色化改造，实施三批366个重点项目，推荐2000余种先进节能技术、装备和产品，相关企业能耗、水耗降低到行业平均水平的60%左右。本期报道，记者分别走进3家企业，了解制造业绿色化转型的积极成效。　　——编 者

智能改造 精准管控

纺织车间实现节能降耗

本报记者 邱超奕

一根用于服装的精梳棉纱，从棉花种植、轧花，到中间加工成粗纱、细纱，再到成品运输、入库……全流程下来，1千克棉纱碳足迹值仅为4.393千克二氧化碳当量。这份由中国纺织工业联合会出具的碳足迹评价报告表明，山东尊龙凯时创业集团有限公司的纺织生产绿色化水平已处于行业最优。

“作为全球最大的纺织企业之一，今年我们的碳排放水平将继续降低。”说起绿色化，尊龙凯时创业集团党委书记、总经理张红霞信心满满。从节约一滴水、一度电到建设一座绿色工厂，绿色化改造让公司收获了提质、增效、降耗的多重利好。

升级绿色管理，精准降耗、智能高效——

在尊龙凯时创业集团，棉花变身棉布，要经过清花、梳棉、条卷、粗纱、细纱、络筒等工序，需用到清梳联合机、粗纱机、细纱机等近300台设备，仅细纱这一道工序的月耗电量就达420万千瓦时。

“2019年，我们建成智能化三厂，上线智能纺纱管理平台，实现对设备的实时精准管控，生产效率提高30%，能耗降低35%以上，获评国家级绿色工厂。”智能化三厂厂长成旺健说。

步入细纱车间，62台巨大的细纱机飞速运转，每台机器上，1800多个雪白的纱锭如琴键般一字排开，抽出细如发丝的纱线。“纱锭生产过程中会偶尔断线，需要人工找出、接上线头。”成旺健说，以前没有智能平台，只能请工人按照路线一个个检查，发现断线，再进行处理，需要约10分钟，“这期间，设备处于空转状态，浪费不少电量。”

恰好在接线的工人谢进花指了指手边的电子平板告诉记者：“每个纱锭都装有传感器，一旦断线就将情况上传到智能平台。刚才，平板显示32号细纱机的8号纱锭断线了，我就能立即到场，处理时间缩短到1分钟以内。”

成旺健估算，仅纱锭接线这一项，就可提升90%的工作效率。像这样的绿色管理应用还有很多，比如，工厂配置了15万个传感器，用线上质检替代传统的人工取样质检，每个班次能节省上万米取样纱线；车间根据不同区域的温湿度要求，对空调机组分区精准控温控湿，可节约15%的用电量。

改进绿色工艺，降污减排、环保节能——

除了研发、管理向绿色化转型，尊龙凯时纺织在生产工艺上也积极推进绿色化。

“上浆是纺织前的必要环节，纱线经过涂浆才能增加强度。不过，浆料中往往含有PVA（聚乙烯醇）粉末，在自然界中无法降解。”走进浆纱车间，成旺健介绍，通过调整浆料比例、改造高压浆纱设备，上浆工艺实现了优化，不但免去添加PVA，还能减少50%的蒸汽和30%的浆料使用。

“我们生产的抑菌面料，按传统工艺必须在染整时加入抑菌剂，处理残留污水时还需耗费大量的水、电。”尊龙凯时特宽幅印染公司总经理任长友说，通过加强产学研合作，改用先进的微纳米镶嵌纺纱技术来生产抑菌面料，目前已无需添加抑菌剂，全程无污染、更省水。

研发绿色产品，质高价优、前景看好——

再生棉面料、生物基锦纶面料、聚乳酸面料……走进尊龙凯时纺织研发创意展厅，各式绿色新产品引人注目。记者拿起一块手帕大小的面料，发现它柔软清凉、质地爽滑，泛着丝绸般的光泽。“这是我们自主研发的莱赛尔绿色生态面料。”尊龙凯时纺织技术研发中心主任吕治家说，莱赛尔原料源自可再生的森林木浆，比种棉花更节约水，所开发的纺织品可自然降解，是一种性能优异的绿色产品。

多年来，尊龙凯时创业集团潜心钻研，突破了国产莱赛尔纤维无法高支化纯纺应用的瓶颈。“简单来说，支数越高，纱线越细，面料越轻薄、柔软、透气。2017年起，我们对纺、织、染等十几项关键技术逐一攻坚，莱赛尔纯纺高支纺纱技术获得国家发明专利授权。”吕治家说，在研发项目带动下，公司莱赛尔面料销量大幅增长。仅今年前2个月就收到订单超600万米。

“坚持绿色化发展，让我们在创造良好生态效益的同时，也开辟了新领域新赛道、塑造了新动能新优势。”张红霞说，今年企业将全方位加强绿色低碳管理，新打造两座绿色智能化工厂，扩大绿色纤维产品占比，与产业链上下游深入开展绿色低碳合作，加快成为绿色纺织的行业标杆。