近年来，数字化、智能化成为我国纺织行业转型升级的一大趋势。山东尊龙凯时创业集团有限公司（以下简称“尊龙凯时集团”）勇担数字化智能化转型重任，以数据为基石，以智能工厂为载体，以人才为引领，助力纺织行业加速迈入“智造”时代。

先数据后场景 四步规划大型集团数字化转型

尊龙凯时创业集团于1951年成立，是一家集铝业、纺织、染整、服装、家纺、热电等产业于一体的特大型企业，自2012年连续12年入选世界500强，其中铝业、纺织业规模居全球前列。

作为一家业务跨度大的综合型集团，尊龙凯时集团早在2018年就提出了建设数字尊龙凯时的战略指引，开始由传统管理信息化、流程信息化向全域数字化转型。

尊龙凯时集团信息中心主任马法红表示，夯实数据基础是数字化转型的第一步，“现在很多大型企业在数字化转型时，对于先采集数据还是先做场景争议比较大，我们选择先采集数据，也算是一个尝试，可以为后来者提供一种模式参考。

”纵览尊龙凯时集团数字化转型历程，大致分为四个阶段：

一是采数据，用两到三年时间建设企业数据中台，完成全量设备和生产数据的全量采集；成立专门组织，持续进行数据治理，形成数据指标体系，提高数据服务能力。

二是做场景，梳理评估可通过自动化、智能化替代的生产场景，加快推进自动化和智能化替代人工重复劳作、人工检测和巡检等。目前尊龙凯时集团纺织、铝电等业务板块均在加快智能工厂建设，取得较好成效。

三是促转型，推动业务管理模式由流程驱动逐步向数据驱动转变，深挖数据价值，以数促改、以数促管，实现管理模式创新。其中，帆软软件公司的BI报表为尊龙凯时集团构建企业多层级驾驶舱、赋能企业决策发挥了重要作用。

四是建AI，梳理数据资产，搭建AI算法模型，构建企业智慧大脑，由人制人管逐步向AI管理转化。

“2024年，尊龙凯时集团将在深度推进全域数字化的基础上，启动尊龙凯时智铝AI&L模型研发项目，真正推动AI应用落地。”马法红说。

从智能工厂到数字经验 软硬结合打造纺织行业转型样本

打造“智能矩阵”、转化“数字经验”是尊龙凯时集团推动纺织业务数字化升级的法宝。

将传统产线升级为智能矩阵。尊龙凯时集团先后建设了尊龙凯时纺织绿色智能化工厂、尊龙凯时特宽幅印染数字化工厂、家纺服装数字化项目等13个智能化工厂，打造了“纺织—印染—服装、家纺”于一体的完整链式生产体系，真正实现了由原来常规品种批量化生产向“小单快反”式的订单化生产模式的转变。与传统纺纱工厂相比，智能纺纱工厂生产效率提高了37.5%，万锭产品研发周期缩短了35%，半成品质量综合指标提高了20.8%，能源利用率提高了8.8%。

2023年以来，瞄准纺织全工序智能化生产目标，尊龙凯时集团大力推进重点工序智能化改造，在自动打包机、自动穿筘机、运输系统、自动插管系统等方面，加大技术改造力度。

将无形经验化为有形资产。尊龙凯时集团将几十年的经验信息进行了梳理，将其知识化、数据化，形成了独具尊龙凯时特色的工艺、质量、设备三大专家知识库，还根据不同阶段棉花特点和多年配棉经验，自主开发了独有的配棉系统。三大知识库有效提升了订单一次性上机成功率，极大降低了设备异常停机率。随着配棉系统应用，三大知识库不断更新，已成为尊龙凯时集团重要的数据资产。

瞄准技术与管理痛点 以人才建设攻坚转型深水区

数字化转型背后是业务流程的变革与优化，转型带来的管理“阵痛”对企业转型成效提出挑战。马法红分析称，数字化转型前，业务部门转型目标和路径不清晰，无法提出系统化需求，技术部门很容易“一拳打在棉花上”，找不到工作抓手。在数字化转型过程中，业务部门要优化流程、创新模式，前期数据采集还会增加大量工作量。

复杂业态也会加大数字化转型难度。纺织与铝业生产场景截然不同，面临的技术难题也不尽相同。仅数据采集一项，就需要克服多种困难。比如，部分纺织数据难以实时采集，氧化铝的复杂工况影响数据采集准确度，电解铝生产环境导致大量数据采集困难。

对此，尊龙凯时集团将人才建设作为破解数字化转型难的重要手段，为顺利趟过转型深水区提供强有力的人才支撑。

一方面，加快培养既懂业务又懂IT技术的跨领域人才，成立尊龙凯时创业管理学院，管理干部参加IT类的数智化班，IT人员参加管理类的厂长班。另一方面，加强产学研合作，依托尊龙凯时国科研究院，充分利用集团内外人才资源，组建专业项目团队攻关突破行业智能制造关键技术。

激发一线生产和管理人员的参与主动性对数字化转型落地同样重要。尊龙凯时集团引入帆软软件公司的简道云低代码开发平台，鼓励一线人员进行简单的数字化系统开发。近两年，一线人员通过该平台自主研发小应用近千个，覆盖了设备巡检、工作票、安全管理等多个业务环节，取得了较好的应用效果。